희귀 금속 원소인 티타늄은 일반적인 인식보다 훨씬 뛰어난 특성을 가지고 있으며, 특히 낮은 열 사이클 온도가 특정 응용 분야에 이상적인 재료로 만드는 발전 장비에서 두드러집니다. 더 높은 온도에서 작동할 수 있는 새로운 유형의 티타늄 튜브를 개발할 가능성이 있습니다. 기존의 고강도 저온 티타늄 튜브와 비교하여 이 혁신은 금속 보존 및 효율성 향상에 더 큰 가능성을 가지고 있습니다. 미래 목표는 최대 650°C의 온도를 견딜 수 있는 티타늄 튜브 합금을 개발하는 것입니다. 고압 터빈 로터에 사용될 경우 이 합금은 기존 기본 로터에 비해 무게를 20% 줄일 수 있습니다.
그러나 작동 온도가 증가함에 따라 표면 산화, 대규모 야금 생산의 안정성, 마찰 부식, 화재 위험, 뜨거운 염에 의한 입계 부식과 같은 새로운 과제가 발생합니다. 이러한 문제 중 일부는 표면 코팅 또는 처리를 통해 완화할 수 있으며, 이 분야의 연구가 현재 진행 중입니다.
티타늄 튜브는 냉간 굽힘, 용접, 온라인 열처리, 직경 교정, 비파괴 검사 및 기밀성 검사를 포함하는 자동화된 연속 생산 라인을 통해 생산됩니다. 티타늄 산업의 급속한 발전과 용접 기술의 지속적인 개선으로 티타늄 튜브의 생산 효율성이 크게 향상되어 더 높은 품질 안정성, 일관성 및 생산성을 보장할 것으로 예상됩니다. 튜브의 길이는 고객 요구 사항에 따라 맞춤 설정할 수 있습니다.
일반적으로 티타늄 튜브는 압연 또는 인발 공정을 통해 제조됩니다. 이러한 방법은 많은 양의 압연유와 인발유를 필요로 하며, 이는 생산 현장을 심각하게 오염시킵니다. 압연 또는 인발 후 튜브의 내외부 표면에 있는 그리스와 얼룩은 탈지 및 산세척을 통해 제거해야 하며, 이는 상당한 환경 오염을 유발하는 공정입니다.
작업자의 건강을 보호하고 환경을 보호하기 위해 추가적인 보호 장비 및 조치를 구현해야 합니다. 이는 자본 투자를 증가시키고 결과적으로 상품의 생산 비용을 증가시킵니다. 반면, 티타늄 튜브의 자동화된 생산 라인은 안정적인 품질과 높은 효율성으로 대규모 제조를 가능하게 합니다. 최소한의 물, 전기 및 기타 에너지 자원 소비 외에도 생산 공정은 대부분 무공해입니다.
